1. 用户画像

使用SPC技术，管理者可以清楚地知道：这个过程稳定吗？它处于控制状态吗？这个过程的能力足够吗？根据问题的答案采取适当措施以纠正或维持过程现状，从而使过程持续稳定地提供合格产品。

SPC技术的出现之前，质量管理就是检验，抓质量就是把好检验关，这样纯粹的检验只能发现和剔除不合格品，而不合格品被发现时，其损失已经造成。即便是采取措施，也只能是“亡羊补牢”。越来越多的内部损失和售后投诉索赔让企业不堪重负。SPC技术的出现，让质量管理从这种被动的事后把关发展到过程中积极的事前预防为主，从而大大降低了企业的生产成本，同时也为企业赢得了更多的定单和更好的商誉。

2. 系统价值

SPC已在全球被广泛的应用于各类生产行业。在欧美、日本等国家,SPC已为他们创造了相当高的利润,使他们的质量水平和生产率居世界的领先地位。

经过多年的发展,SPC理论已经发展得非常完善,计算机技术和自动化技术的发展对SPC技术的应用提供了强大的支持,过程自动采样、自动数据搜集、控制图自动生成,完全能够做到实时反馈到作业一线,其分析功能、辅助决策作用日益明显。SPC技术就是把这种传统品质管理理念发展到在生产过程中,积极及时地进行预防监控,从而大大的降低生产成本,减少损失,提高企业的效益和信誉。SPC给企业带来以下价值：

1）遵循国家和行业相关标准要求，建立面向企业级应用的SPC系统，实现关键质量指标的“可知、可控、可管和可谋”，提升生产过程控制的智能化水平，打造一流的工艺质量管控信息化平台；

2）构筑基于SPC技术的质量管理系统平台，推广应用SPC、QC、6SIGMA等先进技术方法，实现技术与管理的深度融合，创新质量管控模式；建立过程质量业务异常信息闭环管理平台, 将 PDCA 切实落实到具体业务中，对“过程监控”中的异常报警信息进行规范、闭环管理；

3）引入多种质量分析工具，对关键指标、参数进行深层级的分析，探索指标、参数关联性，为预防性管理提供数据支持，提高过程工艺质量保障能力，为企业将来应用“大数据”奠定基础；

4）培养一支精通先进技术、熟悉科学管理的企业级SPC人才队伍，实现企业工艺、质管、生产、信息等领域的SPC有效运转，为企业突破发展提供组织和人才保障。

3. 功能简介

SPC系统主要由数据采集、质量标准、质量监控、异常管理、质量分析、质量工具、查询统计、质量经验库、基础设置等模块组成，各模块之间紧密联系、合为一体，为企业生产加工过程的质量管理提供了先进、科学的技术保障。

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统计过程控制（SPC）系统功能结构图

SPC系统的建设可为企业达成以下目标：

利用先进、可扩展、成熟稳定的技术，有效建立SPC系统与生产及中控等在线系统的数据集成，实现现场工艺质量数据自动采集，保证数据的完整性、有效性和及时性。实现关键质量指标的“可知”；

搭建工厂、车间/产线和工序三级过程监控动态视图，选择适合客户实际生产和工艺、乃至管理的过程监控方案，确定规范的过程异常处理流程，确保过程得到自动、有效监控，过程异常得到及时、规范处理，保证过程稳定运行。实现关键质量指标的“可控”；

合理规划SPC系统的数据架构，为未来企业“大数据”预留充足的扩展空间与能力。实现系统架构的“可扩”。